Das Imlochhammerbohrverfahren wird häufig für tiefere Bohrungen im Hartgestein oder Beton eingesetzt. Wie der Name zu erklären versucht, wird dabei ein Bohrhammer verwendet, welcher sich im Bohrloch im Bohrer selbst befindet. Das Verfahren ist effektiv, schnell und erprobt, pneumatisch angetriebene Imlochhämmer sind in der Industrie bereits seit vielen Jahrzehnten ein Standard.
Der Imlochhammer befindet sich an der Spitze der Bohrstangen und wird durch diese mit einem Arbeitsfluid versorgt, welches die Antriebsenergie des Hammers zur Verfügung stellt. Im Imlochhammer befindet sich ein Schlagkolben, welcher durch ein Arbeitsfluid angetrieben wird. Dieses Arbeitsfluid tritt an dem Bohrmeißel bzw. der Bohrkrone aus und spült dabei das Bohrgut wieder aus der Bohrung – es hat also neben der Antriebsfunktion auch die Aufgabe, die Bohrung zu spülen.
Pneumatisch angetriebene Bohrhämmer haben den Vorteil, dass sie weit verbreitet sind und in verschiedenen Situationen einfach funktionieren. Die Konstruktion mit dem Kolben als einziges, bewegtes Teil ist robust und zuverlässig. Die Funktionsweise eines solchen pneumatischen Imlochhammers ist in diesem Artikel näher beschrieben.
Nachteilig ist die geringe Dichte von Luft, die sich bei tiefen Bohrungen bemerkbar macht – so muss unter Umständen die Druckluft eine Wassersäule anheben, sollte es zu einem Grundwassereintrag in das Bohrloch kommen. Auch die bei Tiefbohrungen üblichen Spülzusätze bei flüssiger Bohrspülung können bei druckluftbetriebenen Bohrhämmern nicht verwendet werden – mit der Konsequenz, dass eine Bohrlochkontrolle nicht möglich ist.
Hydraulische Imlochhämmer haben (bzw. hätten) diese Nachteile nicht. Die Entwicklung dieser Technologie findet seit etwa 120 Jahren statt, hierzu gibt es einen kleinen Abriss unter dem Kapitel Historische Entwicklung. Interessant sind die verschiedenen Antriebsmechanismen, die über die Jahrzehnte konstruiert wurden.